Freitag, 30. Juni 2017

RCRCM DG-600 3,4m in voll-CFK

DG-600 von RCRCM



Das voll-CFK Modell mit einer Spannweite von 3,4 m wurde bei Modellbaumarkt24.de erstanden. Die passenden Servos für die Flächen (KST-DS-225MG-HV) und für Höhen und Seite (KST-DS-215MG-HV) wurden gleich mitbestellt. Die Flächenruder werden direkt angelenkt (IDS-System von Servorahmen.de). Das Modell soll als E-Segler mit abnehmbarem Nasenantrieb gebaut werden. Die Antriebskomponenten werden später bestellt.



TRAGFLÄCHEN - SERVOEINBAU



Begonnen habe ich mit dem Einbau der Tragflächenservos. Dazu wurden zuerst die Teile der Servorahmen hergerrichtet und entgratet.






Da die Ausschnitte der Flächen zwar für die Rahmen gerade so passen, aber die Schrauben schwer zugänglich sind, wurden entsprechende Ausfräsungen an den Servoschächten gemacht. Vor dem einkleben muss noch das Kugellager in den Rahmen eingepresst sein.





Nachdem die Klebeflächen angeraut und entfettet wurden, erfolgte die Verklebung der Rahmen mit UHU-Endfest 300 in der vorher angezeichneten Position.





Die passenden Servohebel wurden hergerichtet. Außen an den Querrudern - bedingt durch die schmale Fläche die kleinsten, für die Wölbklappen etwas höhere. Wichtig ist, dass die Hebel auf keinen Fall über die Servoschächte hinausstehen dürfen.





Die Servohebel gingen extrem schwer auf das Servozahnrad der KST Servos und ließen sich nicht ganz hinaufschieben. Abhilfe schaffte hier ein Heißluftgebläße, auf niedriger Gebläsestufe auf ca. 400°C eingestellt. Den Servohebel max. 8 - 10 Sekunden mit der Zange darüber halten und dann auf das Servozahnrad drücken. So passt der Hebel perfekt auf das Servo und lässt sich nach dem abkühlen auch wieder abnehmen und später wieder montieren.





Die Schubgestänge wurden provisorisch zusammengesteckt und in die Abtriebshebel der provisorisch eingebauten Servos gesteckt (noch nicht mit Stiften montiert). Dies war nötig, um genau die Mitte der Anlenkung auf den Flächen unten anzuzeichnen.





Mit einem 0,8 mm Bohrer wurde in der Mitte der Markierung ein Loch gebohrt, um die Mitte der Anlenkung an der Spaltabdeckung der Ruder auf der Flächenoberseite anzuzeichnen.




Das Loch in der Dichtlippe markiert auf der Oberseite der Fläche die Mitte.




Mit dem Keil der Anlenkung, der später in das Ruder eingeklebt wird, wurde die nötige Breite des Ausschnittes an den Rudern angezeichnet.




Der zu entfernende Teil wurde angezeichnet - in der Mitte sieht man das Loch der Bohrung.





Mit dem Dremel wurde zuerst die Dichtlippe Längs eingeschnitten...




...und dann mit dem Minifräser vorsichtig herausgefräßt.




So sieht der fertig herausgefräßte Teil der Dichtlippe aus.





Danach habe ich die Durchbrüche zum Servoschacht...





...und im Ruder angebracht, um den Keil zur Anlenkung einführen zu können.





Die Anlenkungsteile können dann mittels des dünnen Stiftes (1 mm) am Servohebel, und des etwas dickeren (1,5 mm) am Anlenkungskeil montiert werden. Die inneren Teile der Anlenkung (rot) habe ich vorher vorsichtig mit einem 1 mm Bohrer (am Servohebel) und einem 1,5 mm Bohrer (an der Aufnahme für den Keil) durchgebohrt, weil die Anlenkung bei mir sehr "zäh" ging.





Der Keil sollte so weit in das Ruder gehen, dass die Drehachse der Anlenkung im Drehzentrum des des Ruders ist. Dies ist etwa da, wo vorher das 0,8 mm Loch gebohrt wurde. Die Seite mit den 2 Längsrillen passte bei mir besser auf der Flügelunterseite und wurde so eingebaut.





Als abschließenden Schritt habe ich die komplette Anlenkung mit UHU-Endfest 300 verklebt. Hier ist Vorsicht geboten, um die Anlenkungsteile nicht mit der Tragfläche zu verkleben. Folgende Vorgangsweise hat sich bei mir bewährt:
  • Wenn der Keil passt (Beim Querruder musste dieser stark gekürzt und abgeschliffen werden) wird der Servohebel ohne Servo senkrecht im Lager positioniert und die Länge der Kunstoffteile und des Aluröhrchens passend abgelängt.
  • Alle zu verklebenden Teile entgraten und entfetten.
  • Den Raum im Ruder, wo dann der Keil hineingesteckt wird, vorsichtig mit Kleber füllen und den Keil (Seite mit Längsrillen Flächenunterseite) vom Servoschacht aus in das Ruder schieben. Nur so viel Kleber verwenden, dass dieser nicht in den Drehpunkt der Ruder hinausgedrückt wird.
  • Das Ruder mittels Klebeband in Neutralposition fixieren.
  • Das Aluröhrchen vorne und hinten mit wenig Kleber füllen, nicht zu viel da sich die Teile ansonsten nicht mehr zsammenschieben lassen.
  • Das Mit Kleber versehene Aluröhrchen auf den Stummel des Anlenkungkeiles schieben.
  • Dann den Stummel des Servohebels in die andere Seite des Aluhröhrchens vorsichtig einschieben.
  • Den Servohebel in das Gegenlager eindrücken und senkrecht positionieren.
  • Das Servo (in Neutralposition) vorsichtig in die Verzahnung des Servohebels eindrücken und verschrauben.
  • Das Aluröhrchen mit einer kleinen Zange um ca. 180° drehen, damit sich der Kleber darin gleichmäßig verteilt



So sieht die fertig verklebte Anlenkung aus, das Servo muss nur noch festgeschraubt werden. Dies Klebung habe ich dann 48 Std. trocknen lassen.




Danach habe ich die Servokabel mit Rumpfanschluss eingebaut, am Rumpf fix angeklebt und in der Fläche als flexibler Stecker ausgeführt.




Die Elektroanschlüsse im Rumpf müssen isoliert sein, da der CFK-Rumpf leitet und bei berühren der Anschlüsse ein Kurzschluss entstehen würde.




Anschließend wurden die Servos getestet. Bei dieser Anlenkungsart reichen kleinste Ausschläge. Ich stellte die Servo Endausschläge zuerst auf max. 20% und ging dann bis zum maximal möglichen Ausschlag hoch. Die maximal möglichen Endausschläge lagen bei diesem Flügel zwischen 30 - 40% des gesamten Servoweges.




Als alles passte wurden die Servoabdeckungen aus 1 mm Balsaholz angefertigt, mit weißer Folie bebügelt und ein paar Tropfen Sekundenkleber fixiert.




Das Modell ist fertig für den nächsten Bauschritte - Stromversorgung und Antrieb.




EMPFÄNGERSTROMVERSORGUNG



Die Empfangsanlage sollte bei diesem Modell nicht über ein BEC-System, sondern über eine redudante Stromversorgung erfolgen. Basis dafür ist die stabilisierte HV-Stromversorgung von Graupner (
106640 PRX 5A HV GraupnerSJ).




Den Strom erhält die PRX-Einheit von 2 Stk. 2S LiIon-Akkus 2900mAh "Compact" 10A, fertig konfektioniert von EMCOTEC (A43012). Dazu passend auch gleich die Ladebuchse (PC4201) und das Ladekabel (PC4220) der gleichen Firma. Mit insgesamt 5800mAh Kapazität sollte auch langen Flügen somit nichts im Wege stehen.




Die ganzen Teile habe ich in einen Sperrholzrahmen geschraubt. Ziel wird sein, für all meine größeren Segler ab ca. 3 Meter diese kompakte Stromversorgung zu verwenden, die mittels 1 Schraube gesichert werden soll. Somit ist nicht wie bisher für jedes Modell eine eigener Empfängerakku nötig. Laut Datenblatt verlieren diese Zellen auch bei weit über 300 Ladezyklen kaum an Leistung.




ANTRIEB


Als Antrieb habe ich einen Hacker A40-10L V2 14-Pole Glider (A-Nr: 97826704) mit langer Welle für 4-S Lipo gewählt. Dieser soll ohne Spinner in die Nase montiert werden. Der Antrieb ist für Modelle bis ca. 7 kg ausgelegt - müsste also für die DG-600 locker ausreichen. Die Motorglocke samt Welle ist abnehmbar, so dass das Modell auch als reiner Segler betrieben werden kann.




Als erstes habe ich die Mittellinie des Rumpfes angezeichnet, und entlang dieser eine biegsame Holzleiste geklebt, um einen Anhaltspunkt für die richtige Einbauposition der Motorwelle zu haben.




So in etwa wird die Position im Rumpf später aussehen.





Dann wurde das Loch für die Motorwelle (5 mm) mit einem 5,5 mm Bohrer in die Rumpfspitze gebohrt.





Die Löcher der Motorspantbefestigung mussten aus Platzgründen um über 6 mm nach innen gelegt werden.





Eine "Hilfsmotorwelle" aus 5 mm Stahl wurde eingepasst und mit Klebeband an den gebohrten Durchmesser angepasst sowie das Lager abgeklebt. Auch im Hinteren Bereich beim Spant wurde der Durchmesser des Stahls bis zur Spielfreiheit angepasst.





Erste Einpassversuche der Motorspanten links und rechts, dann immer wieder schleifen, anpassen usw.





Als die Motorspanten zufriedenstellend passten, wurde die Welle in Höhe und Richtung ausgerichtet und fixiert, dann habe ich die Befestifungslöcher an den Spanten angezeichnet und anschließend mit 3 mm gebohrt.





Auf der gegenüberliegenden Seite bis zur Hälfte des Holzes mit 4 mm aufgebohrt und die 3mm Einschlagmuttern mit UHU-Endfest 300 eingeklebt - nach dem trocknen die Spanten weiter geschliffen und bearbeitet, bis die Kabinenhaube ohne anecken darüber passte.





Hier sieht man die zum einkleben fertig bearbeiteten Spanten.





Die Schrauben und Gewindebohrungen wurden noch mit Trennmittel behandelt - nun ist die Einheit endgültig zum einkleben in den Rumpf bereit.

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